模具抛光一般是使用油石、砂纸、抛光膏、羊毛轮等，对模具的型腔表面进行打磨，使模具的工作表面能够光亮如镜的过程，也称之为模具打磨。

主要使用工具有：锉刀、油石、砂纸、抛光膏、羊毛轮及辅助机械抛光工具等。

在注塑类模具中，模具抛光有两个目的；其一是增加模具的光洁度，使模具出的产品的表面光洁、漂亮、美观，其二是可以使模具很容易脱模，使塑料不被粘在模具上而脱不下来。即：使产品符合用户要求。

随着塑料制品日溢广泛的应用，如日化用品和饮料包装容器等，外观的需要往往要求塑料模具型腔的表面达到镜面抛光的程度。而生产光学镜片、镭射唱片等模具对表面粗糙度要求极高，因而对抛光性的要求也极高。还可以使模具拥有其它优点，如使塑料制品易于脱模，减少生产注塑周期等。因而抛光在塑料模具制作过程中是很重要的一道工序。

模具抛光一般先使用粗的油石（或锉刀）对机械加工的模具型腔表面进行粗加工的打磨，去除机加刀具的刀痕，或其它加工方法造成的加工痕迹，然后再使用细的油石打磨去粗油石打磨的痕迹，然后再用细的砂纸对细油石打磨过的表面进行打磨，最后再使用抛光膏或研磨膏对模具的型腔表面进行最后的精抛光打磨，从而达到光亮如镜的效果。这就是一般对模具进行抛光操作的全过程。

要想获得高质量的抛光效果，最重要的是要具备有高质量的油石、砂纸和钻石研磨膏等抛光工具和辅助品。而抛光程序的选择取决于前期加工后的表面状况，如机械加工、电火花加工，磨加工等等。

经铣、电火花、磨等工艺后的表面可以选择转速在35000—40000rpm的旋转表面抛光机或超声波研磨机进行抛光。常用的方法有利用直径3mm、WA#400的轮子去除白色电火花层。然后是手工油石研磨，条状油石加煤油作为润滑剂或冷却剂。一般的使用顺序为#180 → #240 → #320 → #400 → #600 → #800 → #1000。

油石抛光操作是最重要的高难度作业，根据加工品的不同规格，分别约70度的角位均衡的进行交叉研磨。最理想的往返范围约为40毫米～70毫米。油石作业也会根据加工品的材质而变化。

半精抛主要使用砂纸和煤油来进行抛光操作。油石作业结束后是砂纸作业，砂纸作业时，一定要注意模仁的圆边、圆角和橘皮的产生，所以油石流程尽量做到最细加工。

砂纸配合质地较硬的竹片或木棒像油石作业一样约70度角交叉地进行研磨，一面砂纸研磨次数约10次～15次。如果研磨时间过长，砂纸的研磨力会减低，这样就会导致加工面出现不均匀现象（这也是产生橘皮的原因之一）。

砂纸的号数依次为：#220 → #320 → #400 → #600 → #800 → #1000 → #1200 → #1500。实际上#1500砂纸只用适于淬硬的模具钢(52HRC以上)，而不适用于预硬钢，因为这样可能会导致预硬钢件表面烧伤。

精抛主要使用钻石研磨膏。若用抛光布轮混合钻石研磨粉或研磨膏进行研磨的话，则通常的研磨顺序是9μm(#1800) → 6μm(#3000) → 3μm(#8000)。9μm的钻石研磨膏和抛光布轮可用来去除#1200和#1500号砂纸留下的发状磨痕。接着用粘毡和钻石研磨膏进行抛光，顺序为1μm(#14000) → 1/2μm(#60000) → 1/4μm(#100000)。

精度要求在1μm以上(包括1μm)的抛光工艺在模具加工车间中一个清洁的抛光室内即可进行。若进行更加精密的抛光则必需一个绝对洁净的空间。灰尘、烟雾，头皮屑和口水沫都有可能报废数个小时工作后得到的高精密抛光表面。

重点：1，抛光操作时加工轨迹必须按交叉的形式进行。2，抛光操作每完成一道作业必须检查被加工表面的大概平整度。3，有尺寸精度要求的位置必须检查加工后的尺寸。

其它注意细节：